Resolución de Problemas
SMART, PDCA, Ishikawa, Pareto, RCA, 5 Whys, FMEA, DMAIC, 8D e informe A3: el kit para diagnosticar y resolver problemas en planta, para quien recién empieza.
Caso real
Un hospital redujo las caídas de pacientes en una unidad midiendo con cuadros de control y sumando mejoras de a una. El promedio bajó de 5,28 a 3,10 caídas por semana con las dos primeras (nuevo formulario de reporte y reunión multidisciplinaria post-caída) y terminó en 1,94 con el conjunto completo: más de 60% menos.
Fuente: Caso de Health Quality Ontario, citado en la guía de Six Sigma del MIT OpenCourseWare. Ver el artículo
10 artículos
5 Whys: llegar a la causa raíz preguntando por qué, 5 veces
Preguntar "¿por qué?" en cadena, cinco veces, para dejar de atacar síntomas y llegar a la causa raíz real de un problema.
8D: las 8 disciplinas para resolver problemas
8D es el método de 8 pasos que Ford volvió estándar en la industria automotriz: contener el daño ya, encontrar la causa raíz después, y dejar documentado que el problema no va a volver.
Análisis de Causa Raíz (RCA): el paraguas de 5 Whys, Ishikawa y Pareto
RCA no es una técnica más: es el proceso de varios pasos dentro del cual se usan 5 Whys, Ishikawa y Pareto para llegar a la causa real de un problema, en vez de solo tapar el síntoma.
Diagrama de Ishikawa (6M): cómo encontrar la causa raíz
El diagrama de Ishikawa ordena las hipótesis sobre la causa de un problema en 6 categorías (las 6M), para no quedarse con la primera causa que "parece lógica" antes de confirmarla con datos.
Diagrama de Pareto: priorizar el 20% de causas que explica el 80% del problema
El diagrama de Pareto ordena las causas de un problema de mayor a menor peso para mostrar, con datos, cuál puñado de causas concentra la mayor parte del impacto — en vez de repartir el esfuerzo por igual entre todas.
DMAIC: las 5 fases de un proyecto Six Sigma
DMAIC es la estructura de 5 fases (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar) con la que Six Sigma ordena un proyecto de mejora basado en datos, de punta a punta.
FMEA/AMEF: anticipar fallas antes de que pasen
FMEA (AMEF en español) puntúa cada modo de falla posible del 1 al 10 en tres ejes — Severidad, Ocurrencia y Detección — y los multiplica en un Número de Prioridad de Riesgo (NPR) para decidir por dónde empezar a actuar, antes de que la falla llegue al cliente.
Informe A3: resolver un problema en una sola hoja
El A3 es el informe de una página que usa Toyota para pensar un problema de punta a punta: contexto, situación actual, objetivo, causa raíz, contramedidas, plan y seguimiento. Lo importante no es el papel sino la conversación entre quien lo escribe y quien lo guía.
Objetivos SMART: cómo escribir uno que sirva
SMART convierte una intención vaga en un objetivo con número, responsable y fecha — la diferencia entre un buen propósito y un compromiso que se puede seguir y cerrar.
PDCA: el ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar
PDCA es el método de 4 pasos para probar una mejora en un ciclo corto y controlado, con datos, en vez de implementar un cambio grande y esperar que funcione.