Estudio del Trabajo y Procesos
Takt time, tiempo de ciclo, toma de tiempos, fatiga, curvas de aprendizaje, lead time, capacidad, layout, VSM y balanceo de línea: las herramientas clásicas y Lean para diseñar y mejorar un proceso.
Caso real
En un taller de maquinaria pesada con 14 máquinas, la administración estimaba que el tiempo real de corte era de alrededor de 60% de la jornada. Un muestreo del trabajo con unas 3.000 observaciones aleatorias (3.024) dio 50,7%, y mostró que 9,6% se iba en preparación y 10,8% en manejo de herramientas: ahí estaba la oportunidad de mejorar los métodos.
Fuente: Niebel y Freivalds, Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo. Ver el artículo
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Balanceo de línea: repartir el trabajo entre estaciones sin cuellos de botella
Balancear una línea es repartir las tareas de un proceso entre sus estaciones de trabajo para que ninguna quede sobrecargada ni ociosa. Con dos fórmulas simples se calcula cuántas estaciones hacen falta como mínimo y qué tan bien quedó repartida la carga real.
Capacidad de producción vs. demanda y porcentaje de utilización
Lo que una planta puede fabricar lo marca su cuello de botella; lo que puede vender lo marca el mercado. Comparar las dos cosas, y medir cuánto de la capacidad se usa de verdad, evita prometer lo que no se puede cumplir y tener capital parado.
Cursograma: los 5 símbolos para mapear cualquier proceso
El cursograma (diagrama de flujo del proceso) registra con solo 5 símbolos todo lo que le pasa a una pieza o persona: no únicamente lo que produce, sino también cada transporte, espera, inspección y almacenamiento que hoy nadie cuenta.
Curvas de aprendizaje: cuánto tarda cada unidad a medida que se repite el trabajo
Al repetir una tarea, cada unidad se hace más rápido, y esa mejora sigue un patrón predecible: cada vez que se duplica la cantidad acumulada, el tiempo por unidad baja un porcentaje fijo. Sirve para fijar estándares de trabajadores nuevos y de lotes chicos.
Diagrama de espagueti: ver el recorrido real de personas, materiales o información
El diagrama de espagueti dibuja sobre el plano real de la planta u oficina cada movimiento de una persona, pieza o documento: la maraña de líneas cruzadas que resulta muestra, de un vistazo, cuánto camina de más un proceso mal distribuido.
Distribución de planta (layout): cómo elegir el tipo correcto
Existen cuatro tipos clásicos de distribución de planta —posición fija, por proceso, celular y por producto— y ninguno es "el mejor" en general: cada uno conviene según el volumen y la variedad de lo que se fabrica. El método SLP de Muther ordena la decisión con datos, no a ojo.
Estudio de tiempos: cómo calcular el tiempo estándar de una tarea
Cronometrar una tarea es solo el primer paso. Para llegar a un tiempo estándar justo hay que corregir por el ritmo del operario y sumar los suplementos por fatiga, necesidades personales y demoras inevitables.
Fatiga y descansos: cuánto tiempo de recuperación necesita un puesto
Un tiempo estándar tiene que incluir el descanso que la tarea requiere. Cuánto depende del gasto de energía, de la postura, de la fuerza y del entorno, y de diferencias entre personas (edad, tamaño corporal, sexo) que conviene entender para diseñar puestos que sirvan a mucha gente y no juzgar a nadie por un promedio.
Lead time: cuánto tarda de verdad en llegar el producto al cliente
El lead time es el tiempo total que transcurre desde que entra la materia prima (o el pedido) hasta que sale el producto. No es el tiempo de ciclo: casi todo el lead time suele ser espera, y ahí es donde están las mejoras.
Takt Time vs. Tiempo de Ciclo: el ritmo que necesitás vs. el que tenés
Takt time es el ritmo al que TIENE que salir una pieza para cumplir la demanda; tiempo de ciclo es el ritmo al que tu proceso REALMENTE la produce. Comparar los dos números, estación por estación, es el primer diagnóstico de cualquier línea.
Toma de tiempos con cronómetro: método continuo y método con regreso a cero
Al cronometrar una tarea hay dos maneras de registrar los tiempos de cada elemento: dejando correr el cronómetro o volviéndolo a cero en cada punto de quiebre. Cada una tiene ventajas, límites y errores típicos, y la cantidad de ciclos a observar depende del tiempo de ciclo.
VSM: mapear el flujo de valor de punta a punta
El VSM dibuja, con símbolos estándar, todo el recorrido de material e información de un producto —desde el proveedor hasta el cliente— para ver de un vistazo dónde se acumula inventario y en qué proceso está el cuello de botella frente al takt time.