Análisis de criticidad: qué equipos atender primero

En una línea

Criticidad = frecuencia de falla × consecuencia de la falla. La lista ordenada de mayor a menor le dice a mantenimiento dónde poner primero el esfuerzo y el dinero.

Qué es

Huerta Mendoza define el análisis de criticidad como una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos según su impacto global, para facilitar la toma de decisiones. Parte de una realidad práctica: rara vez hay recursos ilimitados, económicos y humanos, para mejorar al mismo tiempo la confiabilidad humana, la del proceso, la del diseño y la del mantenimiento en todas las áreas. El análisis responde a "¿cómo establecer que un equipo es más crítico que otro?" con una lista ponderada, del elemento más crítico al menos crítico, y con tres zonas: alta, mediana y baja criticidad.

Matemáticamente, la criticidad se expresa como frecuencia × consecuencia. La frecuencia está asociada al número de eventos o fallas del sistema o proceso evaluado; la consecuencia, al impacto y la flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. El artículo enumera los criterios fundamentales: seguridad, ambiente, producción, costos (operacionales y de mantenimiento), tiempo promedio para reparar y frecuencia de falla.

Para qué sirve

Con la lista jerarquizada se pueden priorizar, según el artículo:

• Mantenimiento: qué programas y planes (predictivo, preventivo, correctivo) atender primero, y hasta la prioridad de las órdenes de trabajo.
• Inspección: dónde vale la pena inspeccionar y con qué intervalo (ver inspección basada en riesgo).
• Materiales: qué repuestos tener en el almacén central y de planta, para ajustar el stock a lo que realmente hace falta.
• Proyectos y disponibilidad de planta: dónde invertir en renovaciones, empezando por el área de mayor impacto.
• Personal: qué formación técnica priorizar, empezando por las áreas más críticas.

Cómo se aplica

Huerta Mendoza pide, primero, definir el alcance y el propósito del análisis. Su modelo básico sigue cuatro pasos: establecer los criterios de evaluación, seleccionar el método, aplicar el procedimiento y obtener la lista jerarquizada. En la práctica:

1. Armar la jerarquía de activos: instalación, proceso, sistema, equipo, parte. Al bajar de nivel crece la cantidad de elementos a evaluar.
2. Formar un equipo de trabajo con un facilitador (que conoce el método) y personas de operaciones, mantenimiento y especialidades, de todos los estratos (gerencia, supervisión, operarios). Cuanta más gente participa, hay más puntos de vista y más aceptación de los resultados.
3. Relevar la información: idealmente datos estadísticos precisos, pero como pocas veces hay historia de calidad, el método permite trabajar en rangos (la condición más y menos favorable de cada criterio) y a partir del conocimiento de los participantes.
4. Puntuar cada equipo con una encuesta sencilla y calcular frecuencia por consecuencia.
5. Ordenar de mayor a menor y graficar en barras (parecido a un Pareto): en general aparecen fácilmente las tres zonas, y el esfuerzo se concentra en la de alta criticidad.

Una regla de combinación que usa el artículo de Meneses Ramírez y colegas en su ejemplo de inspección basada en riesgo, y que este sitio adopta: cuando se evalúan consecuencias en varias áreas (económica, salud y seguridad, ambiente), la de mayor severidad es la que determina la clase de consecuencia que se ingresa en la matriz.

Probalo

La herramienta calcula, para cada equipo, la criticidad como frecuencia por la peor de las cuatro consecuencias (seguridad, ambiente, producción, costo), en escalas de 1 a 5, y ordena la lista. Las escalas de 1 a 5 y los cortes de zona (A desde 15, B de 6 a 14, C hasta 5) son convenciones de este sitio. La fórmula de Huerta Mendoza usa una tabla de criterios con pesos propios de la empresa del caso (PDVSA), que el artículo muestra como imagen: cada planta debe definir los suyos.

Ejemplo real

El proyecto fin de máster de la Universidad de Sevilla, que arma indicadores de mantenimiento con una herramienta de BI para una empresa de gestión del ciclo integral del agua, parte de los datos del sistema de gestión de mantenimiento (GMAO) de la empresa y usa el indicador de criticidad ABC de los equipos y ubicaciones técnicas para priorizar: define, por ejemplo, la "eficacia de mantenimiento programado en equipos de criticidad A" como el porcentaje de equipos y ubicaciones con criticidad A que no han sufrido averías sobre el total de esos objetos técnicos, y cuenta las averías de los equipos prioritarios por separado del resto. Es un ejemplo de cómo, una vez hecho el análisis, la clasificación se carga en el sistema y se convierte en indicador. El trabajo no reproduce las puntuaciones de cada equipo.

Una ilustración inventada, con la herramienta de arriba: un compresor de aire con falla frecuente (3) y una consecuencia máxima de 5 (para toda la planta) tiene criticidad 15, zona A; una bomba de lavado con falla poco frecuente (2) y consecuencia máxima de 2 tiene criticidad 4, zona C. Con eso, el compresor entra primero al programa de RCM y de mantenimiento predictivo, y para la bomba alcanza con un plan preventivo básico.

Plantilla para usar

La planilla Excel de criticidad trae la misma lógica con cortes de zona editables y una hoja para definir qué significa cada valor de la escala. Antes de puntuar, conviene acordar en equipo qué significa cada nivel en la planta (por ejemplo, "frecuencia 5 = más de una falla por mes").

Beneficios

• Pone un criterio compartido donde antes había opiniones: el equipo conversa sobre los mismos criterios.
• Concentra recursos donde el impacto es mayor y justifica con números las prioridades.
• Es el punto de partida de RCM, del predictivo, de la política de repuestos y de la inspección por riesgo.

Limitaciones a tener en cuenta

• El resultado es tan bueno como las escalas y la gente que puntúa: sin criterios acordados, dos grupos obtienen listas distintas.
• Es una jerarquización, no un diagnóstico: no dice por qué falla ni qué hacer.
• La frecuencia se basa en el historial de fallas: si no se registran las averías, los valores son estimaciones.
• La regla de la peor consecuencia es simple y conservadora; no distingue un equipo con una consecuencia extrema de otro con cuatro moderadas.

En resumen

Criticidad es frecuencia por consecuencia. Se puntúa con un equipo mixto de operación y mantenimiento, se ordena de mayor a menor y se concentra el esfuerzo en la zona alta. Es el primer filtro de la gestión de mantenimiento: antes de decidir cómo mantener cada equipo, hay que decidir cuáles importan más.